Bezieht sich auf das Verfahren der maschinellen Bearbeitung (Drehmaschine, Fräsmaschine, Bohrmaschine, Schleifmaschine). Nach Zeichnungen oder Mustern der gesamte Prozess der Herstellung des Rohlings zu qualifizierten Teilen entsprechend seiner Form, Größe und Beschaffenheit. Entsprechend dem Unterschied der mechanischen Bearbeitung methoden kann sie in Schneidbearbeitung und Druckbearbeitung unterteilt werden. Bearbeitungstechnik ist die Arbeit, die Ingenieure vor der Bearbeitung leisten müssen, um Bearbeitungsfehler bei der Bearbeitung zu vermeiden und wirtschaftliche Verluste zu verursachen.

Bearbeitung prozess der Fertigung

Der Bearbeitung prozess bezeichnet den gesamten Prozess der Herstellung von Teilen aus Rohmaterialien (oder Halbzeugen). Für die maschinelle Bearbeitung umfasst es den Transport und die Lagerung von Rohstoffen, die Produktionsvorbereitung, die Platinenfertigung, die Teile bearbeitung und Wärmebehandlung, die Produkt montage sowie das Debugging, die Oberflächenbehandlung und das Verpacken. Der Inhalt des Bearbeitung prozesses ist sehr umfangreich. Moderne Unternehmen nutzen die Prinzipien und Methoden des Systems Engineering zur Organisation und Steuerung der Produktion und betrachten den Produktionsprozess als Produktion system mit Inputs und Outputs.

Der Bearbeitungsprozess besteht darin, die Form, Größe, relative Lage und Beschaffenheit des Produktionsgegenstandes auf Grundlage des Prozesses zu ändern, um ihn zu einem fertigen oder halbfertigen Prozess zu machen. Es ist eine detaillierte Beschreibung jedes Schritts und jedes Prozesses. Zum Beispiel kann, wie oben erwähnt, die Grobbearbeitung (Drehen, Fräsen), Herstellen, Schleifen usw. umfassen. Das Schlichten kann in Feindrehen und Fräsen, Polieren, Oberflächenbehandlung usw. unterteilt werden, jeder Schritt muss detaillierte Daten enthalten. Zum Beispiel, wie viel Rauheit erreicht werden soll und wie viel Toleranz erreicht werden soll.

Bearbeitung Im Produktionsprozess wird der Prozess der Veränderung von Form, Größe, Lage und Beschaffenheit des Produktion gegenstandes zu einem fertigen oder halbfertigen Produkt als Prozess bezeichnet. Es ist der Hauptteil des Produktionsprozesses. Der technologische Prozess kann in Gießen, Schmieden, Stanzen, Schweißen, Bearbeiten, Montage und andere technologische Prozesse unterteilt werden. Der mechanische Fertigung sprozess bezeichnet im Allgemeinen die Summe aus dem mechanischen Bearbeitungsprozess der Teile und dem Montageprozess der Maschine. Andere Prozesse werden als Hilfsprozesse bezeichnet, wie Transport, Lagerung, Stromversorgung, Gerätewartung usw. Der technologische Prozess setzt sich aus einem oder mehreren sequentiellen Prozessen zusammen, und ein Prozess besteht aus mehreren Schritten.

Der Prozess ist die Grundeinheit des Bearbeitungsprozesses. Der sogenannte Prozess bezeichnet den Teil des Prozesses, der von einem Arbeiter (oder einer Gruppe von) Arbeitern an einer Werkzeugmaschine (oder einer Arbeitsstelle) für dasselbe Werkstück (oder für mehrere Werkstücke gleichzeitig) kontinuierlich durchgeführt wird. . Das Hauptmerkmal beim Bilden eines Prozesses besteht darin, dass die Verarbeitung objekte, Ausrüstung und Bediener nicht geändert werden und der Inhalt des Prozesses kontinuierlich abgeschlossen wird.

Die Verfahrensschritte stehen unter der Bedingung, dass die Oberfläche des bearbeiteten Produkts unverändert ist, das Bearbeitung werkzeug unverändert ist und der Schnittbetrag unverändert ist.
Die Bearbeitungsbahn wird auch als Arbeitshub bezeichnet und ist der Schritt, den das Bearbeitung werkzeug einmal auf der Bearbeitungsfläche zurücklegt.
Um den Bearbeitungsprozess zu formulieren, muss festgelegt werden, wie viele Prozesse das Werkstück durchläuft und in welcher Reihenfolge. Ein kurzer Prozess, der nur die Namen der Hauptprozesse und deren Abarbeitungsreihenfolge auflistet, wird als Laufweg bezeichnet.
Die Formulierung der Prozessroute soll das Gesamtlayout des Prozesses formulieren. Die Hauptaufgabe besteht darin, die Bearbeitungsmethode jeder Oberfläche auszuwählen, die Bearbeitung reihenfolge jeder Oberfläche und die Anzahl der Prozesse im gesamten Prozess festzulegen. Die Ausarbeitung der Prozessroute muss bestimmten Grundsätzen folgen.

Bearbeitungsart

Produktionsarten werden normalerweise in drei Kategorien unterteilt:
1. Einzelner maschinell bearbeiteter Prototyp: Ein einzelner Prototyp produziert Produkte unterschiedlicher Struktur und unterschiedlicher Größe und wird selten wiederholt.
2. Massenproduktion: Die gleichen Produkte werden in Chargen pro Jahr hergestellt und der Bearbeitungsprozess hat einen gewissen Wiederholungsgrad.
3. Massenfertigung: Die Anzahl der hergestellten Produkte ist groß, und die maschinelle Bearbeitung ist oft die wiederholte Bearbeitung eines bestimmten Prozesses eines bestimmten Teils.

Bearbeitungsprozess Design

Design-Prinzipien:
(1) Die entworfene Prozessspezifikation soll die Verarbeitungsqualität der Maschinenteile (die Montagequalität der Teile) gewährleisten und die verschiedenen in den Konstruktionszeichnungen festgelegten technischen Anforderungen erfüllen können.
(2) Das Verfahren soll eine höhere Produktivität aufweisen, damit das Produkt schnellstmöglich auf den Markt gebracht werden kann.
(3) Versuchen Sie, die Herstellungskosten zu senken
(4) Achten Sie darauf, die Arbeitsintensität der Arbeiter zu reduzieren und die Produktion sicherheit zu gewährleisten.
Ursprüngliche Informationen:
(1) Produkt zusammenbauzeichnungen und Teile zeichnungen.
(2) Qualitätsstandards für die Produktakzeptanz.
(3) Das jährliche Produktionsprogramm des Produkts.
(5) Die Produktionsbedingungen des Bearbeitungswerks: Einschließlich der Spezifikationen, der Leistung und des aktuellen Status von Werkzeugmaschinen und Prozessausrüstung, des technischen Niveaus der Arbeiter, der Fähigkeit der Fabrik, Prozessausrüstung herzustellen, und der Stromversorgung kapazität der Fabrik.
(6) Konstruktion handbücher und zugehörige Normen, die für die Konstruktion von Prozess spezifikationen und Prozess ausrüstungen erforderlich sind.
(7) Fortschrittliche Bearbeitung technologie im In- und Ausland usw.

Bearbeitungs-Benchmark

Mechanische Teile bestehen aus mehreren Oberflächen. Um die relative Beziehung der Oberfläche der Teile zu untersuchen, muss ein Benchmark bestimmt werden. Bezugspunkt ist der Punkt, die Linie und die Fläche, auf der die Position anderer Punkte, Linien und Flächen auf dem Teil bestimmt wird. Entsprechend den unterschiedlichen Funktionen von Benchmarks lassen sich Benchmarks in Design-Benchmarks und Prozess-Benchmarks unterteilen.

Einstufung
Konstruktion bezug: Der Bezugspunkt, der verwendet wird, um die Position anderer Punkte, Linien und Flächen auf der Teilezeichnung zu bestimmen, wird Konstruktionsbezug genannt.
Prozess-Benchmark: Der Benchmark, der im Prozess der Verarbeitung und Montage von Teilen verwendet wird, genannt Prozess-Benchmark. Prozess-Benchmarks werden nach unterschiedlichen Anwendungen in Montage-Benchmarks, Mess-Benchmarks und Positionierungs-Benchmarks unterteilt.
(1) Montage-Bezugspunkt: Der zur Bestimmung der Position des Teils im Bauteil oder Produkt während der Montage verwendete Bezugspunkt wird als Montage-Bezugspunkt bezeichnet.
(2) Benchmark der Messung: Der Bezugspunkt, der verwendet wird, um die Größe und Position der bearbeiteten Oberfläche zu überprüfen, genannt Messbezugspunkt.

Bearbeitungszugabe

Beim Drehen vom Rohling zum fertigen Produkt wird die Gesamtdicke der an der Oberfläche des Werkstücks abgeschnittenen Metallschicht als Gesamt bearbeitungsaufmaß der Oberfläche bezeichnet. Die Dicke der bei jedem Prozess entfernten Metallschicht wird als Bearbeitungszugabe zwischen den Prozessen bezeichnet. Bei rotierenden Oberflächen wie Außenkreisen und Bohrungen wird das Bearbeitungsaufmaß vom Durchmesser aus berücksichtigt, daher wird es als symmetrisches Aufmaß (dh bilaterales Aufmaß) bezeichnet. Das heißt, die Dicke der tatsächlich entfernten Metallschicht beträgt die Hälfte der Bearbeitungszugabe des Durchmessers. Das Bearbeitungsaufmaß der Ebene ist das einseitige Aufmaß, das der Dicke der tatsächlich abgetragenen Metallschicht entspricht. Der Zweck des Belassens einer Bearbeitungszugabe auf dem Werkstück besteht darin, die Bearbeitung fehler und Oberflächenfehler zu beseitigen, die durch den vorherigen Prozess hinterlassen wurden: Wie die gekühlte Schicht, Poren, Sandschicht auf der Oberfläche des Gussstücks, Oxidzunder, entkohlte Schicht, Oberflächenrisse auf der Oberfläche des Schmiedestücks, innere Spannungsschicht und Oberflächenrauheit nach dem Schneiden. Dadurch werden die Genauigkeit und Oberflächenrauheit des Werkstücks verbessert. Die Größe der Bearbeitungszugabe hat einen großen Einfluss auf die Bearbeitung qualität und Produktion effizienz. Die Bearbeitung spanne ist zu groß, was nicht nur den Bearbeitungsaufwand erhöht, die Produktivität verringert, sondern auch den Verbrauch von Materialien, Werkzeugen und Energie erhöht und die Bearbeitung kosten erhöht. Ist das Bearbeitungsaufmaß zu klein, können die Fehler des vorherigen Prozesses nicht beseitigt und der Spannfehler bei der Bearbeitung dieses Prozesses nicht ausgeglichen werden, was zu Abfallprodukten führt. Das Auswahlprinzip besteht darin, die Marge unter der Prämisse der Qualitätssicherung so gering wie möglich zu halten. Generell gilt: Je höher die Endbearbeitung, desto kleiner die Prozessmarge.

Der Anwendungsbereich der Bearbeitung

1. Bearbeitung von verschiedenen Metallteilen;
2. Blech, Kastenaufbau, Metallkonstruktion;
3. Mechanische Bearbeitung von Titanlegierungen, Hochtemperaturlegierungen, Nichtmetallen usw.;
4. Design und Herstellung von Windkanal-Brennkammern;
5. Design und Herstellung von nicht standardmäßigen Geräten.
6. Formenbau und -herstellung.

Zerspanende Entwicklung

Mit der rasanten Entwicklung der modernen Zerspanungs- und Zerspanungstechnik haben sich langsam viele fortschrittliche Methoden der Zerspanungstechnik herausgebildet:
Wie Mikrobearbeitung technologie, Rapid Prototyping-Technologie, Präzisions-Ultrapräzisions-Bearbeitung technologie usw.

Mikrobearbeitung technologie
Mit der Entwicklung der Mikro-/Nano-Wissenschaft und -Technologie sind Mikromaschinen, die sich durch ihre eigene kleine Form und Größe oder einen extrem kleinen Betriebsmaßstab auszeichnen, zu einer High-Tech-Technologie geworden, mit der Menschen die mikroskopische Welt verstehen und verändern können. Mikromaschinen haben die Eigenschaft, auf kleinem Raum arbeiten zu können, ohne die Arbeitsumgebung und Gegenstände zu stören. Es hat ein breites Anwendungspotenzial in der Luft- und Raumfahrt, Präzisionsinstrumenten, Biomedizin und anderen Bereichen und ist zu einem wichtigen Mittel der Nano technologie forschung geworden. Daher wird sie hoch geschätzt und als erste der Schlüssel technologien des 21. Jahrhunderts gelistet.

Rapid Prototyping-Bearbeitung technologie
Die Rapid-Prototyping-Technologie wurde im 20. Jahrhundert entwickelt, und Muster oder Teile können auf Basis von CAD-Modellen schnell hergestellt werden. Es handelt sich um ein Herstellung verfahren zur Verarbeitung von Materialanhäufung, das heißt, die dreidimensionale Formgebung wird durch die geordnete Anhäufung von Materialien abgeschlossen. Die Rapid-Prototyping-Technologie integriert moderne wissenschaftliche und technologische Errungenschaften wie CNC-Technologie, Material technologie, Laser technologie und CAD-Technologie und ist ein wichtiger Bestandteil moderner fortschrittlicher Bearbeitung technologie.

Präzisions-Ultrapräzisions-Bearbeitung
Präzisions- und Ultrapräzisionsbearbeitung ist ein wichtiger Bestandteil der modernen Bearbeitungs- und Fertigung technologie und einer der wichtigsten Indikatoren, um das Niveau der Hightech-Fertigungsindustrie eines Landes zu messen. Mit der Entwicklung der Computer- und Informationstechnik werden höhere Anforderungen an die Fertigungstechnik gestellt. Dabei ist nicht nur eine extrem hohe Maß-, Form- und Lagegenauigkeit, sondern auch eine extrem hohe Oberflächengüte erforderlich. Gerade aufgrund dieser Marktnachfrage wurde die Ultrapräzisions-Bearbeitung technologie schnell entwickelt und es entstanden verschiedene Verfahren und neue Verfahren.